¿QUÉ ES POKA-YOKE?
Inicialmente lo trabajo el Ingeniero Industrial Shigeo Shingo en la fabrica de TOYOTA en la década de 1960.
Poka-yoke es un término Japonés que traduce “a prueba de errores”.
Poka: Equivocación, errores inadvertidos.
Yokeru: evitar.
Inicialmente se deben identificar la fuente de los defectos, sean por los materiales (dañados, equivocados, fuera de especificación y obsoletos), en la mano de obra (mala capacitación, errores inadvertidos por descuidos voluntarios o involuntarios, mala operación de los equipos, equivocaciones, etc.), en los métodos (falta de estandarización, métodos y técnicas poco comprensibles u obsoletos, métodos incompletos) y en la maquinaria (mantenimiento inadecuado o inoportuno, malos ajustes, cambios de deficientes, elementos contaminantes, instalaciones inadecuadas, etc.).
Análisis del poka-yoke desde el punto de vista estratégico.
CONCEPTOS Y DEFINICIONES.
La inspección se refiere a la actividad de evaluar las características de un producto, componente o material, y determinar si éstas son consistentes con los requisitos y especificaciones de fabricación. De igual modo aplica en la prestación de servicios.
Es la más básica y se refiere a la búsqueda y detección de defectos. Esta se hace con el fin de corregir el defecto o descartar el producto afectado.
La acción es llevada a cabo entonces en la etapa del error, y no en la del defecto, con el fin de prevenir que los errores se conviertan en defectos.
DISPOSITIVOS DE ALERTA: llaman la atención de los operarios generando advertencias visuales o acústicas que permiten al operario enterarse de la ocurrencia de algún tipo de error o anormalidad. Para garantizar que los estímulos de alerta si sean percibidos conscientemente por el empleado se recomiendan que sean luces parpadeantes y sonidos que alternen distintas escalas de timbre, de modo que el operario no pueda pasarlos desapercibidos.
CONCEPTOS Y DEFINICIONES.
Un Poka-Yoke es una técnica de inspección para mejorar la calidad que se aplica con el fin de prevenir errores en la operación de un sistema, o para hacer que éstos no pasen inadvertidos y puedan ser corregidos. Su finalidad es entonces la eliminación de los posibles errores –y condiciones que los generan- en tanto son estos los causantes de los defectos presentes los productos finales.
Si bien ayuda a evitar defectos en el producto final, también pone gran parte de la carga de inspección en el sistema de producción, facilitando y reduciendo la carga del personal. De este modo se logra mejorar los resultados de las tareas de inspección, permitiendo que los operarios dirijan más de sus esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto.
Este tipo de sistemas se convierte en importantes apoyos a la gestión de procesos, pues al eliminar los defectos no sólo se evita incurrir en costos asociados a los desperdicios, sino también en aquellos generados por concepto de los re-procesos y consumo de recursos adicionales.
LOS 8 PRINCIPIOS FILOSÓFICOS DEL POKA-YOKE.
- La construcción de la calidad se hace dentro de los procesos.
- Todos los errores sin intención y los defectos pueden ser eliminados.
- Deje de hacerlo mal y empiece a hacerlo bien.
- No piense en excusas, piense en cómo hacerlo bien.
- Una posibilidad del 51% de éxito es suficientemente buena para emprender una idea.
- Los errores y defectos pueden ser reducidos a cero cuando entre todos se trabaja conjuntamente para eliminarlos.
- Varias cabezas piensan mejor que una.
- Persiga la causa real de los problemas.
ERROR Y DEFECTO.
Antes que nada para entender un sistema de calidad de tipo Poka-Yoke se debe reconocer la diferencia entre un error y un defecto.
Un defecto es cualquier característica que se salga de las especificaciones requeridas en un producto, y que como consecuencia hagan que éste deba ser rechazado. Es considerado entonces un resultado.
Un error es cualquier equivocación o falla cometida en la ejecución de una actividad durante el proceso productivo. Se considera que un error es la causa de los defectos, aunque no necesariamente un error siempre conlleve la generación de un defecto.
INSPECCIÓN.
La inspección se refiere a la actividad de evaluar las características de un producto, componente o material, y determinar si éstas son consistentes con los requisitos y especificaciones de fabricación. De igual modo aplica en la prestación de servicios.
INSPECCIÓN DE CRITERIO:
Es la más básica y se refiere a la búsqueda y detección de defectos. Esta se hace con el fin de corregir el defecto o descartar el producto afectado.
Mejorar la inspección de criterio no reduce la tasa de defectos ocurridos durante las operaciones, en cambio la mejora en los procesos sí. Es por ello que siguiendo la metodología del pensamiento Poka-Yoke, a los procesos se les incluye mecanismos y métodos a prueba de errores, los cuales se pueden definir a partir de otros tipos de inspección y así determinar las acciones correctivas que pueden llevarse a cabo para reducir efectivamente la tasa de defectos.
INSPECCIÓN INFORMATIVA:
Durante el procesamiento debe ser informado cualquier defecto que se descubra, de manera que se puedan tomar medidas para corregir el método o condición de procesamiento que dieron lugar a la ocurrencia del defecto e incluso del error.
Se parte de que la calidad puede ser razonablemente asegurada sólo cuando se construye en el proceso, y cuando la inspección proporciona la retroalimentación inmediata y precisa sobre la causa de defectos, en lugar de al final del proceso.
Tipos de inspección informativa:
En la Auto Inspección, el operario inspecciona el producto que él mismo procesa. Dos inconvenientes que puede presentarse en este tipo de inspección son: que el trabajador puede tener criterios sesgados/subjetivos y aceptar ítems que deberían ser rechazados y que puede cometer errores sin intención.
Auto Inspección Mejorada. La auto inspección puede ser mejorada con la implementación de dispositivos que detecten defectos o errores inadvertidos, dando aviso inmediatamente al operario. Este tipo de dispositivos son llamados mecanismos “aprueba de errores” o Poka-Yoke. (Corrector de ortografía, el subrayado de color rojo o verde en los documentos de Word, los e. mails cuando van a ser enviados sin texto o sin asunto, enchufes que sólo encajan en una forma, el bloqueo de celulares, los campos en páginas web que sólo admiten determinados tipos o cantidad de caracteres, etc.)
La Inspección Sucesiva proporciona tanto mayor objetividad como una retroalimentación inmediata. Antes de procesar un producto, los operarios inspeccionan que éste haya salido de la operación anterior en condiciones adecuadas.
INSPECCIÓN EN LA FUENTE:
Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumenten los defectos, se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto y es utilizada para prevenir los defectos más que para corregirlo.
La acción es llevada a cabo entonces en la etapa del error, y no en la del defecto, con el fin de prevenir que los errores se conviertan en defectos.
Busca controlar las condiciones que desde la fuente afectan la calidad del producto. La inspección vertical en la fuente, rastrea problemas devolviéndose a través del flujo del proceso con el fin de identificar y controlar las fuentes externas que afectan la calidad. La inspección horizontal de la fuente busca detectar y controlar las condiciones que afectan la calidad dentro de la operación misma.
Tipo de inspección
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Criterio
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Informativa
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En la fuente
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Objetivo
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Identificar y descartar elementos defectuosos.
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Prevenir y corregir defectos.
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Permite identificar errores de manera previa y prevenir defectos.
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Momento en que se lleva a cabo
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Al final de la operación o del proceso.
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Durante las diferentes operaciones del proceso productivo.
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En cualquier momento del proceso, incluso previo o posterior.
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Punto de partida
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Parte de la ocurrencia de un defecto.
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Parte de la ocurrencia de un error o defecto.
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Previo a la ocurrencia de un posible error o defecto.
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Encargado
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Operario
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Operario
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Analista
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MÉTODOS DE INSPECCIÓN POKA-YOKE.
Una inspección propiamente del tipo Poka-Yoke, es aquella que incluyen en la operación métodos o dispositivos que permiten detectar o impedir la ocurrencia de un error y por ende de posibles defectos. La inspección por métodos Poka-Yoke, logran una inspección del 100% a través de estos dispositivos, los cuales funcionan como advertencias y barreras físicas de control.
Como método de control puede detener la operación para corregir los errores y como método de advertencia, por medio de señales acústicas o visuales, busca dar aviso los operarios sobre algún problema que se esté presentando durante la operación.
DISPOSITIVOS Y ESTRATEGIAS DE DETECCIÓN DE DE ERRORES.
DISPOSITIVOS DE ALERTA: llaman la atención de los operarios generando advertencias visuales o acústicas que permiten al operario enterarse de la ocurrencia de algún tipo de error o anormalidad. Para garantizar que los estímulos de alerta si sean percibidos conscientemente por el empleado se recomiendan que sean luces parpadeantes y sonidos que alternen distintas escalas de timbre, de modo que el operario no pueda pasarlos desapercibidos.
- Advertencias en cuando se va a enviar un correo electrónico sin asunto o texto.
- Las funciones de los correctores de ortografía que subrayan en rojo o verdes posibles errores.
- Alarmas en de temperatura, presión, velocidad, etc.
- Avisos de posibles errores en hojas de cálculo de Excel.
DISPOSITIVOS DE CONTACTO: identifican defectos en función de si establece o no contacto entre el dispositivo y alguna característica de forma o dimensión del producto.
- Guías o topes.
- Forma de las ranuras de encaje en enchufes según la corriente que manejan y memorias USB.
- Tamaño y forma de los tornillos utilizados en ensambles que tienen gran cantidad de componentes.
- Piezas manufacturadas para que durante su ensamble sólo puedan encajar en una única forma (la correcta).
- Forma de los disquetes, CD’s, memorias SD y microSD.
MÉTODOS DE VALORES FIJOS: advierten si se ha realizado un número determinado de movimientos o acciones específicas, lo cual indicaría que el proceso se realizó correctamente. Aplica principalmente para casos en que las operaciones son realizadas un número determinado de veces, de forma repetitiva y estandarizada.
- Procesos de empaque: número de ítems debe ser igual al número de empaques que se utilizó.
- O si se tienen que empacar varios elementos, si se conoce el número de elementos iniciales y el número de bolsas, se debería saber si debe sobrar o no alguna cantidad de ítems, y en qué cantidad.
- Si un ítem requiere de determinada cantidad de un mismo componente, puede apilarse cantidades fijas del componente, de modo que se deba usar la totalidad apilada para la elaboración de un sólo ítem. De tal modo que el operario no tenga que contar los componentes en la elaboración de cada ítem, lo cual es muy susceptible a la posibilidad de errores más cuando la operación debe repetirse muchas veces.
- Dispositivos de conteo como en tareas de escaneo, pues puede verse la cantidad de archivos guardados, la cual debe corresponder con el número de archivos físicos que había en el lote a procesar.
MÉTODOS DE ORDEN DE MOVIMIENTOS: determina si se están siguiendo los pasos o movimientos en una secuencia establecida y estandarizada, en caso de que no, los dispositivos o metodologías permiten que el operario se dé cuenta de ello.
· Cuando el producto requiere de varias operaciones que son difíciles de identificar luego de que ya fueron realizadas, para evitar que por descuido los productos pasen varias veces por una misma operación estos pueden ser marcados con algún rótulo o cintas de colores que permitan determinar por qué operaciones ha pasado. De igual modo esto se puede lograr también, disponiendo de ubicaciones bien diferenciadas de los productos en las distintas etapas del proceso.
Ciertamente antes de implementar cualquiera de estas estrategias es importante determinar el sistema de inspección que mejor se acomodaría a los requerimientos de cada operación o proceso, ya sea para control o para la advertencia de problemas advertencia.
