CONCEPTOS Y DEFINICIONES.

¿QUÉ ES POKA-YOKE? 

Inicialmente lo trabajo el Ingeniero Industrial Shigeo Shingo en la fabrica de  TOYOTA en la década de 1960.

Poka-yoke es un término Japonés que  traduce “a prueba de errores”.

Poka: Equivocación, errores inadvertidos.

Yokeru: evitar.

Inicialmente se deben identificar la fuente de los defectos, sean por los materiales (dañados, equivocados, fuera de especificación y obsoletos), en la mano de obra (mala capacitación, errores inadvertidos por descuidos voluntarios o involuntarios, mala operación de los equipos, equivocaciones, etc.), en los métodos (falta de estandarización, métodos y técnicas poco comprensibles u obsoletos, métodos incompletos) y en la maquinaria (mantenimiento inadecuado o inoportuno, malos ajustes,  cambios de deficientes, elementos contaminantes, instalaciones inadecuadas, etc.).

Análisis del poka-yoke desde el punto de vista estratégico.

CONCEPTOS Y DEFINICIONES.

Un Poka-Yoke es una técnica de inspección para mejorar la calidad que se aplica con el fin de prevenir errores en la operación de un sistema, o para hacer que éstos no pasen inadvertidos y puedan ser corregidos. Su finalidad es entonces la eliminación de los posibles errores –y condiciones que los generan- en tanto son estos los causantes de los defectos presentes los productos finales.

Si bien ayuda a evitar defectos en el producto final, también pone gran parte de la carga de inspección en el sistema de producción, facilitando y reduciendo la carga del personal. De este modo se logra mejorar los resultados de las tareas de inspección, permitiendo que los operarios dirijan más de sus esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto.

Este tipo de sistemas se convierte en importantes apoyos a la gestión de procesos, pues al eliminar los defectos no sólo se evita incurrir en costos asociados a los desperdicios, sino también en aquellos generados por concepto de los re-procesos y consumo de recursos adicionales.

LOS 8 PRINCIPIOS FILOSÓFICOS DEL POKA-YOKE.

1. La construcción de la calidad se hace dentro de los procesos.
2. Todos los errores sin intención y los defectos pueden ser eliminados.
3. Deje de hacerlo mal y empiece a hacerlo bien.
4. No piense en excusas, piense en cómo hacerlo bien.
5. Una posibilidad del 51% de éxito es suficientemente buena para emprender una idea.
6. Los errores y defectos pueden ser reducidos a cero cuando entre todos se trabaja conjuntamente para eliminarlos.
7. Varias cabezas piensan mejor que una.
8. Persiga la causa real de los problemas.

ERROR Y DEFECTO.

Antes que nada para entender un sistema de calidad de tipo Poka-Yoke se debe reconocer la diferencia entre un error y un defecto.

Un defecto es cualquier característica que se salga de las especificaciones requeridas en un producto, y que como consecuencia hagan que éste deba ser rechazado. Es considerado entonces un resultado.

Un error es cualquier equivocación o falla cometida en la ejecución de una actividad durante el proceso productivo. Se considera que un error es la causa de los defectos, aunque no necesariamente un error siempre conlleve la generación de un defecto.

INSPECCIÓN.

La inspección se refiere a la actividad de evaluar las características de un producto, componente o material, y determinar si éstas son consistentes con los requisitos y especificaciones de fabricación. De igual modo aplica en la prestación de servicios.

INSPECCIÓN DE CRITERIO:

Es la más básica y se refiere a la búsqueda y detección de defectos. Esta se hace con el fin de corregir el defecto o descartar el producto afectado.

Mejorar la inspección de criterio no reduce la tasa de defectos ocurridos durante las operaciones, en cambio la mejora en los procesos sí. Es por ello que siguiendo la metodología del pensamiento Poka-Yoke, a los procesos se les incluye mecanismos y métodos a prueba de errores, los cuales se pueden definir a partir de otros tipos de inspección y así determinar las acciones correctivas que pueden llevarse a cabo para reducir efectivamente la tasa de defectos.

INSPECCIÓN INFORMATIVA:

Durante el procesamiento debe ser informado cualquier defecto que se descubra, de manera que se puedan tomar medidas para corregir el método o condición de procesamiento que dieron lugar a la ocurrencia del defecto e incluso del error.

Se parte de que la calidad puede ser razonablemente asegurada sólo cuando se construye en el proceso, y cuando la inspección proporciona la retroalimentación inmediata y precisa sobre la causa de defectos, en lugar de al final del proceso.

Tipos de inspección informativa:

En la Auto Inspección, el operario inspecciona el producto que él mismo procesa. Dos inconvenientes que puede presentarse en este tipo de inspección son: que el trabajador puede tener criterios sesgados/subjetivos y aceptar ítems que deberían ser rechazados y que puede cometer errores sin intención.

Auto Inspección Mejorada. La auto inspección puede ser mejorada con la implementación de dispositivos que detecten defectos o errores inadvertidos, dando aviso inmediatamente al operario. Este tipo de dispositivos son llamados mecanismos “aprueba de errores” o Poka-Yoke. (Corrector de ortografía, el subrayado de color rojo o verde en los documentos de Word, los e. mails cuando van a ser enviados sin texto o sin asunto, enchufes que sólo encajan en una forma, el bloqueo de celulares, los campos en páginas web que sólo admiten determinados tipos o cantidad de caracteres, etc.)

La Inspección Sucesiva proporciona tanto mayor objetividad como una retroalimentación inmediata. Antes de procesar un producto, los operarios inspeccionan que éste haya salido de la operación anterior en condiciones adecuadas.

INSPECCIÓN EN LA FUENTE:

Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumenten los defectos, se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto y es utilizada para prevenir los defectos más que para corregirlo.

La acción es llevada a cabo entonces en la etapa del error, y no en la del defecto,  con el fin de prevenir que los errores se conviertan en defectos.

Busca controlar las condiciones que desde la fuente afectan la calidad del producto. La inspección vertical en la fuente, rastrea problemas devolviéndose a través del flujo del proceso con el fin de identificar y controlar las fuentes externas que afectan la calidad. La inspección horizontal de la fuente busca detectar y controlar las condiciones que afectan la calidad dentro de la operación misma.

Tipo de inspección	Criterio	Informativa	En la fuente
Objetivo	Identificar y descartar elementos defectuosos.	Prevenir y corregir defectos.	Permite identificar errores de manera previa  y prevenir defectos.
Momento en que se lleva a cabo	Al final de la operación o del proceso.	Durante las diferentes operaciones del proceso productivo.	En cualquier momento del proceso, incluso previo o posterior.
Punto de partida	Parte de la ocurrencia de un defecto.	Parte de la ocurrencia de un error o defecto.	Previo a la ocurrencia de un posible error o defecto.
Encargado	Operario	Operario	Analista

MÉTODOS DE INSPECCIÓN POKA-YOKE.

Una inspección propiamente del tipo Poka-Yoke, es aquella que incluyen en la operación métodos o dispositivos que permiten detectar o impedir la ocurrencia de un error y por ende de posibles defectos. La inspección por métodos Poka-Yoke, logran una inspección del 100% a través de estos dispositivos, los cuales funcionan como advertencias y barreras físicas de control.

Como método de control puede detener la operación para corregir los errores y como método de advertencia, por medio de señales acústicas o visuales, busca dar aviso los operarios sobre algún problema que se esté presentando durante la operación.

DISPOSITIVOS Y ESTRATEGIAS DE DETECCIÓN DE DE ERRORES.

DISPOSITIVOS DE ALERTA: llaman la atención de los operarios generando advertencias visuales o acústicas que permiten al operario enterarse de la ocurrencia de algún tipo de error o anormalidad. Para garantizar que los estímulos de alerta si sean percibidos conscientemente por el empleado se recomiendan que sean luces parpadeantes y sonidos que alternen distintas escalas de timbre, de modo que el operario no pueda pasarlos desapercibidos.

• Advertencias en cuando se va a enviar un correo electrónico sin asunto o texto.
• Las funciones de los correctores de ortografía que subrayan en rojo o verdes posibles errores.
• Alarmas en de temperatura, presión, velocidad, etc.
• Avisos de posibles errores en hojas de cálculo de Excel.

DISPOSITIVOS DE CONTACTO: identifican defectos en función de si establece o no contacto entre el dispositivo y alguna característica de forma o dimensión del producto.

• Guías o topes.
• Forma de las ranuras de encaje en enchufes según la corriente que manejan y memorias USB.
• Tamaño y forma de los tornillos utilizados en ensambles que tienen gran cantidad de componentes.
• Piezas manufacturadas para que durante su ensamble sólo puedan encajar en una única forma (la correcta).
• Forma de los disquetes, CD’s, memorias SD y microSD.

MÉTODOS DE VALORES FIJOS: advierten si se ha realizado un número determinado de movimientos o acciones específicas, lo cual indicaría que el proceso se realizó correctamente. Aplica principalmente para casos en que las operaciones son realizadas un número determinado de veces, de forma repetitiva y estandarizada.

• Procesos de empaque: número de ítems debe ser igual al número de empaques que se utilizó.
• O si se tienen que empacar varios elementos, si se conoce el número de elementos iniciales y el número de bolsas, se debería saber si debe sobrar o no alguna cantidad de ítems, y en qué cantidad.
• Si un ítem requiere de determinada cantidad de un mismo componente, puede apilarse cantidades fijas del componente,  de modo que se deba usar la totalidad apilada para la elaboración de un sólo ítem. De tal modo que el operario no tenga que contar los componentes en la elaboración de cada ítem, lo cual es muy susceptible a la posibilidad de  errores más cuando la operación debe repetirse muchas veces.
• Dispositivos de conteo como en tareas de escaneo, pues puede verse la cantidad de archivos guardados, la cual debe corresponder con el número de archivos físicos  que había en el lote a procesar.

MÉTODOS DE ORDEN DE MOVIMIENTOS: determina si se están siguiendo los pasos o movimientos en una secuencia establecida y estandarizada, en caso de que no, los dispositivos o metodologías permiten que el operario se dé cuenta de ello.

·         Cuando el producto requiere de varias operaciones que son difíciles de identificar luego de que ya fueron realizadas, para evitar que por descuido los productos pasen varias veces por una misma operación estos pueden ser marcados con algún rótulo o cintas de colores que permitan determinar por qué operaciones ha pasado. De igual modo esto se puede lograr también, disponiendo de ubicaciones bien diferenciadas de los productos en las distintas etapas del proceso.

Ciertamente antes de implementar cualquiera de estas estrategias es importante determinar el sistema de inspección que mejor se acomodaría a los requerimientos de cada operación o proceso, ya sea para control o para la advertencia de problemas advertencia.

ORÍGENES DE LA HERRAMIENTA.

El termino Poka-Yoke se ha transformado en diversas formas desde que surgió con el ingeniero japonés Shigeo Shingo quien fue el desarrollador  de la idea de crear una herramienta para alcanzar cero defectos en los procesos productivos eliminando así las inspecciones de control de calidad y plasmo su idea en la fábrica de Toyota.
Inicialmente el método propuesto fue llamado “a prueba de tontos” y comprendiendo que el nombre de este método afectaba negativamente la imagen de los operarios, Shingo adopto posteriormente el término de Poka-Yoke siendo esta expresión traducido “A prueba de errores o de fallas”.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

• EL FACTOR HUMANO

Si bien el Poka-Yoke considera al operario dentro de su esquema metodológico, e incluso en sus principios filosóficos está consignado que Varias cabezas piensan mejor que una, puede llegar a darse que los operarios queden relegados al papel de simples informantes e incluso que se les vea tan sólo como un factor susceptible de cometer errores. No obstante esta situación, es bueno aclarar que el sistema no riñe con la posibilidad de darle mayor participación al operario.

Existen otras herramientas –como el kaizen o los círculos de calidad- que por el contrario ponen gran parte de su peso en el factor humano y más específicamente en la posibilidad de generar una actitud propositiva en los operarios, que son quienes más familiarizados están con la cotidianidad del proceso productivo.

Para el Poka-Yoke esto puede ser una desventaja en términos del enorme potencial que se estaría desperdiciando. Sin embargo, el no estar obligado a involucrar de manera muy activa a los operarios puede constituir una ventaja respecto a las herramientas que si lo están, pues lograr un compromiso suficiente de parte de los empleados, requiere como base una cultura organizacional colaborativa, flexible y muy abierta al cambio, además de entrenamiento y capacitaciones especiales en todos los niveles de la organización.

Otra ventaja importante es que al fortalecer el proceso de producción con mecanismos que evitan y advierten de los errores, los operarios quedan más libres de la carga de la inspección, por lo cual pueden enfocar sus esfuerzos en actividades que agreguen mayor valor al producto.

·       LA IMPLEMENTACIÓN

Respecto a la implementación el Poka-Yoke presenta grandes ventajas respecto a otras herramientas más robustas. Por sus características puede aplicarse en cualquier dependencia de la empresa y a cualquier escala, desde a una sola tarea de una operación que hace parte de un proceso, hasta toda la organización.

Esta versatilidad sumada con la simplicidad que pueden tener los dispositivos, otorgan al Poka-Yoke una gran ventaja en costos, sobre todo en comparación con herramientas que demandan el involucramiento de toda la organización o gran parte de la ella.

·         EL ALCANCE 

En general el Poka-Yoke se restringe a la eliminación de errores y prevención de defectos y es principalmente una herramienta de inspección. Otras herramientas están más abocadas no sólo a la intervención de puntos muy específicos y delimitados de las operaciones, sino que también examinan el proceso productivo como un todo, lo que permite hacer cambios sustanciales en el proceso tales como la modificación, reestructuración o eliminando operaciones.

Muchas de  las herramientas y sistemas de mejoramiento de la calidad – como el TPM, el KAIZEN y LOS CÍRCULOS DE CALIDAD-, conllevan no sólo la mejora de la calidad de los productos sino también una mejora en las dinámicas sociales de los empleados dentro de la empresa, fomentando una cultura y clima organizacionales más agradables y saludables para éstos.

Pues en términos de la mejora de las relaciones de los empleados con su trabajo, el Poka-Yoke sólo apunta a reducir la carga de tareas tediosas como las de inspección para que los operarios puedan realizar actividades más productivas y satisfactorias.

Los programas de gestión de calidad a menudo se centran en la preparación y planes de contingencia. Los métodos Poka-Yoke se enfocan en las posibles causas de defectos y busca intervenirlas para prevenir la salida de productos defectuosos, evitando que alguno de ellos pueda pasar desapercibido hasta el final de proceso de producción o incluso que el producto llegue defectuoso al cliente.

·         EN QUÉ TIPOS DE AMBIENTE FUNCIONA EL POKA-YOKE

- Operaciones manuales en donde se requiere la vigilancia del operario.

-Donde es factible la ocurrencia de errores de ubicación o colocación.

-Donde los equipos necesitan de herramientas de sentido común más que herramientas de concentración o memorización.

-Donde los procesos de control  estadístico son difíciles de aplicar o son ineficaces.

-Donde los atributos son más importantes que las medidas.

-Donde la capacitación de personal tiene altos costos.

-Donde haya procesos de producción mixtos.

-Donde los costos de fallos externos exceden considerablemente los costos de los internos. (Pojasek, 1999, p.95, texto traducido)

·         EN QUÉ TIPOS DE AMBIENTE  NO FUNCIONA EL POKA-YOKE

-En operaciones en que la tasa de producción es muy rápida (Pojasek, 1999), puede resultar difícil seguir los cambios y dar respuestas adecuadas a estos sin llegar a perturbar el proceso mismo. Estas condiciones requieren de una atención especial cuando se considera el uso de dispositivos o mecanismos Poka-Yoke.

-En procesos en que los gráficos de control funcionan eficazmente (Pojasek, 1999). Los gráficos de control son mucho mejores para la determinación de la varianza en los errores, mientras que el Poka-Yoke es más útil para el manejo de los errores. De modo que el Poka-Yoke no se constituye una técnica que sirva de remplazo para los procesos de control estadístico de la calidad, debido a que ambos persiguen objetivos diferentes. 

PASO A PASO DE LA IMPLEMENTACIÓN

• Describir el Defecto: Con base al proceso productivo que se desea abordar, inicialmente se debe plantear en que problema o sistema  que se desea hacer una mejora. Mostrar la tasa de ocurrencia de los defectos. Implícitamente se esta ponderando dichos defectos.

• Identificar Lugares: Se continua utilizando las técnicas de análisis de modo como se realiza la labor productiva  desde este punto se caracterizan los efectos de estas fallas del proceso o sistema de procesos que de analizan. Zonas donde se producen los defectos. Zonas donde se descubren  los defectos.

• Detallar Procedimientos: Se debe identificar los riesgos que alteran en mayor medida el proceso productivo y/o caracterizar que se tenga mayor relevancia (se  sugiere usar un análisis Pareto). Elementos estándar de la operación donde se producen los defectos.

• Identificar Errores: Identificar en los procesos u operaciones  productivas, donde se presenten mayor nivel de fallas, entendiendo que no se pueden obviar por mínima que sean clasificándolas de manera jerárquica. 

• Identificar Condiciones: Proceder de manera objetiva las metas que se desean alcanzar, entendiendo que para proceder se debe tener estandarizado los procesos productivos, para luego proponer el alcance del proyecto de mejora.

• Identificación del dispositivo: Acorde a las necesidades teniendo en cuenta métodos, ideas para eliminar o detectar el error.
  

Representación del Poka-Yoke en una planta de producción (http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html[Noviembre 18,_2013])

ESQUEMA ILUSTRATIVO DEL POKA-YOKE

Proceso de implementación del Poka-yoke (http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html[Noviembre 18,_2013])

Esquema ilustrativo por etapas de la implementacion del poka-yoke

(http://www.fundece.org.ar/Newsletter10/poka_yoke.html[Noviembre 18,_2013])

EJEMPLO DE APLICACIÓN.

Ejemplo 1. Prevención del error.

El proceso productivo de cosido de botones  en  puños de chaquetas o camisa,   inicia cuando el operario realiza la marcación de la posición del botón, para posteriormente coserlo  siguiendo  dichos puntos. Debido al mecanismo de la máquina de coser y al ángulo de  visión del operario, los botones muchas veces son cosidos en las posiciones incorrectas, resultando en espaciamientos irregulares, reprocesos y aumento de los costos de manufactura.

Para solucionar dicho problema se desarrollaron diferentes plantillas que ubican exactamente la posición de los botones, colocando el extremo contra la plantilla, montada en la máquina de coser. Esto  posiciona la bocamanga precisamente para el número requerido de botones que llegan limpiamente en la fila.

Ejemplo Poka-Yoke. Extraido (Aplicación del Poka-Yoke, 2013)

Ejemplo 2. (Prevención del error).

En el proceso de laminación, se emplea  un rodillo de acero para laminar dos superficies ligadas con pegamento caliente.

El problema se genera debido a la adherencia de pegamento  al rodillo que al pasar sobre la lámina deja impresiones no deseadas en la superficie, la máquina debe entonces detenerse cada veinte o treinta minutos  para retirar el pegamento acumulado y así continuar con el proceso productivo. Sin embargo los productos defectuosos pueden llegar a un cincuenta por ciento de la producción total.

Se descubrió que si el rodillo estuviese húmedo durante todo el proceso, el pegamento no se adheriría irregularmente a este. Usando un rodillo secundario para humedecer el  de acero durante la laminación, se evita que el pegamento se adhiera al rodillo. Como resultado, los defectos debido a las marcas del pegamento sobre las láminas consiguen eliminarse casi por completo.

 Modo de selección de las piezas con Poka-Yoke. Extraido(Poka-Yoke luminoso para la preparación de kits en la línea de ensamble de motores de RENAULT-Sofasa ,2012)

COMPARATIVO CON EL CONTEXTO COLOMBIANO

En la actualidad, las empresas Colombianas buscan ser más competitivas a nivel nacional e internacional, por lo cual están implementando estrategias que contribuyan a mantener una alta productividad y que además garanticen la calidad de los productos y servicios. Es por esta razón que diversas empresas  han visto la necesidad de adoptar la filosofía de manufactura esbelta como elemento diferenciador y de éxito que garantice una alta competitividad en el mercado Dentro de las herramientas para la manufactura esbelta se encuentran 5’S, SMED, Justo a Tiempo, POKA YOKE, seis sigma, VSM y fábrica visual.

En una inspeccion hecha por estudiantes depregrado de la universidad de EAFIT, donde se reviso literarura en tesis y proyectos de grado de algunas universidades del pais, con el fin de caracterizar las mejoras que se obtuvieron con la implantancion de algunas herramientas de lean manufacturing  entre 2006 y 2010 se obtuvo que de 53 trabajos de grado solo el seis porciento correspondia  a Poka-yoke, sin embargo como conlusion se reconce la estrecha relacion que existe entre las diferentes herramientas y se reconce que al realizar la implantacion de cualquiera de ellas se manifiesta una mejora considerables en las empresas. ( Aplicación lean manufacturing en la industria colombiana. revisión de literatura en tesis y proyectos de grado,2011)

Numero de tesis presentadas por estudiantes de pregrado-posgrado. Extraído ( Aplicación lean manufacturing en la industria colombiana. revisión de literatura en tesis y proyectos de grado,2011)